天瑞集团“提质创优、降本增效”主题征文比赛二等奖

最近华为创始人任正非的一篇文章引起大家热议：未来三年华为要把活下来作为最主要纲领，把寒气传递给每一个人。而实际生活中，我们每个人也切实感受到了这股“寒气”，再加上疫情对市场的冲击，全国各个领域，各个行业都吹响了降本增效，提质创优的号角。天瑞集团旗下天瑞水泥制造产业作为河南省最大的水泥企业，勇立潮头，责无旁贷地扛起了节能降耗的大旗。

天瑞新登水泥公司积极响应集团公司的低成本战略，将降本增效，提质创优贯穿到日常管理当中，传递到每一个岗位。我们原料分厂生料粉磨系统作为水泥生产的第一道主要工序，首当其冲当上了领跑者。如何保证生料粉磨系统能够高效平稳的运行，同时提高台时、降低其工序电耗，成为我们分厂每个人共同努力的目标。原料分厂迅速成立了以厂长魏红心为首的节能降耗攻关小组，在降本增效上立足岗位，以关键指标的控制为主线，以生产组织的安全稳定为基础，以挖潜增效、提高每一吨台时、节约每一度电为责任，用实际行动唱响了一曲降本增效之歌。

“尽量控制入磨物料粒度，增加物料的易磨性，对立磨台时的提高应该会有立竿见影的效果！”副厂长石英标直击关键，从源头抓起。分厂秉承着“以破代磨”的工作理念，制定方案调整石灰石矿山破碎机篦板间隙，更换50mm篦板及保险门，使出料粒度Φ50mm通过率控制在95%以上，最大粒度不大于80mm；生料工段长郭团结利用库满错峰时间将砂岩破碎机间隙调至50mm，控制砂岩粒度Φ50mm通过率在95%以上，最大粒度不大于75mm，并定期测量锤头磨损情况，根据磨损量及时调整破碎机间隙或更换锤头。通过以上两项措施的实施，有效降低了磨内料层厚度、磨机振动，减少了磨机粉磨负荷，从而降低磨机电流，达到节能降耗的效果。

高效的设备运行离不开稳定的工艺条件，机修工段长张清瑞通过多次对磨内物料取样检测发现ATOX-50磨盘成品量（≤80μm）只有24.52%，判断磨机研磨效率低，只能通过缩小有效研磨区宽度，增加磨机的研磨能力和研磨效率。利用停机时，将磨机外侧衬板堆焊到原始高度，再在磨盘内侧靠近磨机中心现场气刨，经过多次摸索尝试，最终在磨盘内侧靠近磨机中心气刨宽 400mm，内圈高度50mm（见图一），气刨成锥面，磨内物料取样检测，成品量（≤80μm）达到35.68%，成品量提高了11.16%。

图一

分厂又对入磨下料溜子进行延长，将以前的下料溜子延伸至磨盘中间位置；在磨盘中心架上加装中心锥（见图二），使入磨下料溜子物料进入中心锥，在磨盘中间位置，中心锥下部加装分料板，将选粉机的3根下料管下料口封堵，在下料管靠磨辊中心位置加装3根回灰管，将选粉机回粉料引至中心锥的外侧，使物料受磨盘旋转离心力的作用下更均匀的分布在磨盘表面，让物料充分均匀的与磨辊进行研磨，从而增强研磨效率。

图二

分厂还对喷口环盖板切除14块，增大喷口环通风面积，喷口环风速得到明显降低，从而使磨内循环物料减少，提高选粉效率，提升细度合格率。结合目前我公司使用的原材料等实际情况，根据入磨物料级配，将原有挡料圈高度185mm降低到165mm，调整后料层厚度由原来的90mm降低至70mm，主电机平均电流由原来199A降低至185A，磨机振动值由原有的1.4mm/s稳定到1.04mm/s。生料粉磨系统在分厂领导的正确指导下，技能改造取得了显著的效果，立磨台时由原来的430t/h提高到470t/h， 生料工序电耗由原来的15.56kwh/t下降至14.54kwh/t。

通过持续改造，我们也明白了现场的每一道工序、每一个环节都是有潜力可挖的，涓涓细流可以汇成滔滔江海，片片绿叶能够造就莽莽森林，飞速发展的天瑞集团，背后是一位位奋斗者的辛勤付出，一次次勇敢的探索与创新。降本增效，提质创优是一条在挑战中不断奋进的道路，也是一条在创新中不断超越的道路，更是一条蝶变跃升、跨越发展必须经历的涅槃之路。只要公司上下一条心，齐心尽力，就一定能打赢这场生存争夺战，续写天瑞集团高质量发展新辉煌。

降本增效，提质创优，我们一直在路上！

                                                   （原料分厂 许培培）